Na Tesla en Volvo kiest nu ook Lexus voor Gigacasting

In dit artikel:

Lexus gaat voor zijn volgende generatie elektrische modellen op grote schaal gigacasting toepassen. Daarbij worden grote delen van de carrosserie en het onderstel als één aluminium gietstuk geproduceerd, in plaats van uit tientallen afzonderlijke onderdelen te worden geperst, gelast, geschroefd en gelijmd. Volgens Lexus kan het gewicht daardoor met ongeveer een vijfde afnemen, wat de rijeigenschappen en het bereik moet verbeteren. Ook zijn minder leveranciers, arbeidsuren en productietijd nodig, waardoor de auto goedkoper te bouwen wordt.

De primeur gaat niet naar Japan, maar naar China. In de omgeving van Shanghai moet volgend jaar de eerste elektrische Lexus-cross-over met deze productiemethode van de band rollen. China is voor elektrische auto’s een veel grotere markt dan Japan en de Verenigde Staten, waardoor Toyota daar meer verkooppotentieel ziet en zijn strategische belang voor de Chinese markt wil benadrukken. Tesla en Volvo gebruiken of ontwikkelen vergelijkbare technieken.

Gigacasting heeft echter ook nadelen. Bij schade kan een afzonderlijk onderdeel van het grote gietstuk moeilijk of niet worden vervangen. Reparaties aan zwaar beschadigde carrosserieën kunnen daardoor tot een derde duurder worden. Auto’s zullen eerder total loss worden verklaard, wat verzekeringspremies kan verhogen en schadeherstel langer en specialistischer maakt. Ook kunnen de restwaarde en inruilprijs van gebruikte auto’s onder druk komen te staan.

Toch hoeft de techniek geen ramp te worden. Toen auto’s in de jaren dertig overstapten van een apart chassis naar een zelfdragende carrosserie, waren er vergelijkbare zorgen. Daar stonden uiteindelijk voordelen tegenover zoals een lager gewicht, meer ruimte, betere rijeigenschappen en een lager verbruik.